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过程控制
时间:2018-10-12

  

过程控制

                                                              

质量管理体系是基于过程的管理方法。过程控制贯穿于整个质量体系过程中,主要包括采购控制、生产过程控制、监视和测量设备控制、不合格品控制等。

对于采购控制,首先要建立文件程序,以确保采购的产品或外包活动符合规定的要求。该程序应规定主要包含:1.按适用的产品或顾客规范的符合性要求,确定外包服务或产品的关键性;2.供方的首次评估、选择应根据组织的要求,基于他们提供产品或服务活动的能力;3.应用于供方控制的类型和范围应基于产品或服务活动的关键性;4.供方再评估时所采用的准则、范围、频次和方法;5.保存供方批准以及批准范围的清单;6.适用于外包活动的控制类型和范围。

具体到我们公司,首先要分请什么是关键产品,采购的关键产品当然是钢管,像其他的产品比如轧辊、顶头、导板等属非关键产品。其次要对供方(包括关键供方和非关键供方)作能力调查,包括供方的关键设备、人员状况、产能、检测手段、质量管理资质等,并对调查结果进行评审,对评审合格的供方建立《合格供方一览表》,并要对合格供方进行年度评审。

生产过程控制,顾名思义就是生产过程中质量的控制,产品质量的优劣不是检验出来的,而是生产出来的,因此,过程控制直接决定了产品质量。那如何进行过程控制呢?

我们先看一下标准怎么说的:API Q1第九版5.7.1.3条款中说组织要求的过程控制应当文件化并规定在工艺路线、流程卡、检查表、工艺卡上或相关控制文件中。过程控制应包括验证符合适用的产品质量计划要求、API产品规范要求、顾客要求和其它适用的产品规范/法规要求。过程控制文件应包括引用的指导书和用于过程、试验、检验的接受准则,以及顾客的检验停止点或见证点。

以热轧线为例,过程控制该如何实施呢?标准说的很清楚,首先过程控制文件化,就是要落实到文件中。那文件应该包含哪些内容呢?API—Q1中告诉我们,应保持文件化的程序,描述有关产品生产的控制。该程序应规定:1.描述产品特性的信息的可获得性;2.适时,产品质量计划的实施;3.确保满足设计要求和相关的变更要求;4.适用的生产、试验、监控和测量设备的可获得性以及使用;5.必要时,作业指导书的可获得性;6.确保要求的追溯性贯穿整个产品实现过程;7.实施监控和测量活动;8.实施产品放行,包括适用的交付和交付后的活动。

热轧生产线一般分为下料、加热、穿孔、轧制、定径、校直、精整、喷标打包等几个工序。针对工序,我们编写文件。

一、制定传递产品信息的文件,车间常用的就是《轧制顺序表》。

二、编写产品质量计划,确定产品的生产及检验的要求,产品质量计划至少应规定:1.对生产制造产品的描述;2.要求的过程、文件及相关记录;3.确定和引用的外包活动控制;4.确定工艺,规范以及引用和使用的其它文件;5.确定要求的停止点、见证点、监控点及文件审核点。产品质量计划和版本应及时与顾客进行沟通。

三、编写作业指导书

下料工序对应的文件有《管坯检验作业文件》、《管坯验收准则》等,控制管坯长度、直径、椭圆度、切斜、直线度等,并填写相关的记录。

加热工序对应的文件有《管坯加热制度》等,控制不同规格、不同钢种的加热温度,并填写相关的记录。

穿孔工序对应的文件有《穿孔操作规程》、《轧制表》、《工装模具管理制度》等,并需填写相关记录。

轧制工序对应的文件有《轧机操作规程》、《轧制表》、《工装模具管理直度》等,并填写相关记录。

定径工序和前几道工序略有不同,在API规范中,这是一个需要确认的过程,什么是需要确认的过程呢?API-Q1中规定:当生产过程输出的结果不能由随后的监控和测量验证时,作为因果关系,问题仅仅出现在产品在使用后或服务已经提供后,组织应确认这样的过程。那如何确认定径的过程呢?我们要从这几个方面考虑:1.要求的设备;2.人员资格;3 特定方法的使用,包括确定操作参数;4.确定接受准则;5.要求的记录;6.再确认。我们要做的工作就是进行定径机设备能力验证、人员资格验证、定径机各机架参数的确定,定径后外径壁厚的要求、定径机取样记录及间隔时间的再次确认。对于需要正火状态交货的J55套管产品来说,API 5CT规定:在定径后钢管的温度大于Ar3时可以认为是正火状态,因此我们还要进行温度的实时监测和记录。

校直工序对应的文件有《校直机操作规程》,并填写相关记录。

精整工序对应的文件有《产品检验规程》,主要控制钢管的直线度、椭圆度、外径、壁厚、切斜、内外表面质量等,这些要在检验记录中体现。

对于产品的可追溯性,我们编写了《产品可追溯性控制程序》,并通过《轧制顺序表》和《工艺纪律检查表》来控制。

对于产品的检验状态,编制《产品标识作业文件》,分区域标记以区分不同状态(荒管、毛管、待检验、不合格、合格)的钢管。

对于产品质量的控制,主要包括过程控制和最终检验控制。对于我们来说主要有车间首检、中间热检和最终检验。其中,中间热检主要测量点为穿孔外径壁厚、轧机外径壁厚和定径外径壁厚。

在检验过程中,无损探伤在API-Q1要求中也属于“需要确认的过程”。我们需要对探伤机进行设备能力评定、对探伤人员进行资质确认、对探伤方法及人工缺陷级别进行确认,并做记录。

注:检验包括人工检验、无损探伤和理化实验,“最终检验”包含全部人工检验、无损探伤和理化试验的结果。根据API-Q1要求,产品实现过程的最终接收检验人员应由非进行产品生产或非受生产管理的人员担任。

生产设备的保养也应保持文件化程序,确定用于产品实现的设备维修保养要求。该程序应规定:保养的设备类型、频次及责任人。并保存维修保养的记录。

: 维修保养可以根据风险、系统可靠性、使用历史、经验、行业推荐的经验、相关的法规和标准、原始制造商的指南,或其它适用的要求。

监视和测量设备控制要保持文件化程序,以确保试验、测量和监控设备得到了正常校验和维护,确保设备的使用方式与监控和测量要求一致。1.唯一标识;2. 校验状态;3.设备应能追溯到国际或国家计量标准,若无这类标准存在时,应记录校准或验证的依据;4.校验频次(在规定的间隔或使用前);5.校验或验证的方法,必要时包括调整和再调整;6.接受准则;7.控制设备校验的使用范围,防止误用;8.当发现设备超出校验范围,如果存有疑问的产品已经发运,应评估上次测量和在设备和产品上采取措施的有效性,包括维护记录和顾客通知的证据。

试验、测量和监控设备:1.按计量标准,经过校准或验证,或包括两者(: 按规定接受准则的验证应在非可调设备上进行);2.使用者所有时间所进行的活动,应具有校验状态标识;3.避免可能使测量结果或校验状态失效的调整;4.在搬运、维护或贮存期间防止损坏和失效;5.应在适合校验、检验、测量和试验进行的环境条件下使用。

不符合产品控制要要建立文件化程序,并规定对于确定的不符合产品的控制和有关职责和权限要求。该程序对于产品实现过程中确定的不符合产品的控制应包括:1.产品标识,防止误用或交付;2.确定检测到的不符合;3.采取措施,排除它的原始使用意图或交付;4.批准使用,放行或由相关授权人员让步接受,适用时,由顾客放行。该程序对于交付后的确定的不符合产品的控制应包括:1.交付后确定的不符合或产品失效的识别、文件化和报告;2.为确保产品符合或失效的分析,提供的产品或文件化证据支持的不符合应便于确定原因;3.当不符合产品在交付后发现,应对其造成的影响或潜在的影响采取适当的措施。

应按下列一项或多项要求处置不符合产品:1.修补或返工,随后的检验应满足规定的要求;2.从新等级分类替代应用;3.让步放行;4.报废或废弃。

当组织的相关授权人员和顾客(当适用时)批准放行时,评估和让步放行不满足制造接收准则(MAC)的不符合产品是允许,当:1.产品连续满足适用的设计验收准则(DAC)和顾客的标准;2.违反的MAC被归类为非必需满足的适用的DAC和顾客标准要求;3.DAC更改了,产品满足更改后的DAC要求和相应的MAC要求。

当发现已经交付的产品不满足DAC或合同要求时,应通知顾客。这种不满足DAC或合同要求的产品是公司自己发现的(客户未发现或未验证)也要通知顾客。

在新版9000标准及API Q1标准中,针对产品提供有新的要求即风险评估, 有关产品提供的风险评估应包括: 1.设备的可获得性和维护; 2.供方绩效和材料可获得性;3.不符合产品的交付; 4.胜任人员的可获得性,应保存风险评估和管理包括采取的措施的记录。

像采购控制、生产过程控制、监视和测量设备控制、不合格品控制等过程都要进行风险评估,尤其注意的是这种评估与产品交付直接关联,除了上述的四条外,其他的风险评估,比如安全隐患评估等均不属于质量管理体系的风险评估内容。

说了这么多,来总结一下,过程控制的几个关键点:

1.按要求(标准的、顾客的、法律法规的等)编写文件;2.按文件作好记录;3.对记录进行检查;4.识别过程中与产品交付直接相关的风险并采取必要的措施。

过程控制要结合公司的实际,不能教条主义,但对标准要求的决不能有漏项,过程控制是推进公司标准化的关键环节,需要大家共同的努力来逐步实施和完善。希望和大家共同学习,共同进步,通过实施过程控制把标准落地,使汇通集团在标准化、规范化、科学化管理方面再上一个新的台阶。

作者:吴迪

 

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